项目背景
某汽车制造商年产能 30 万辆的整车焊装车间，焊接工序长期依赖人工与半自动化设备，节拍不稳定、焊接质量一致性差，难以满足规模化生产与精益制造要求。智科机器人为其提供整车焊接自动化解决方案，部署 30 台 ZK-6R210 六轴机器人，覆盖主焊、补焊、螺母焊等关键工位。
行业痛点
- 人工焊接节拍不稳定，难以匹配 60JPH 产线节拍
- 焊点质量一致性差，返修率高，影响整车车身刚度
- 高温、强光、粉尘作业环境，招工难且人员流失率高
- 多车型混线生产，换型频繁，传统设备柔性不足
解决方案
部署 30 台 ZK-6R210 六轴机器人承担主焊、补焊与螺母焊工位，配套伺服定位夹具与焊接电源，集成焊枪平衡与防碰撞算法；通过 MES 系统实现车型识别、参数自动调用与焊接数据全追溯，支持多车型柔性共线生产。
实施效果
产线节拍提升至 60JPH，产能提升 35%
焊接合格率提升至 99.5%，返修率下降 60%
单线减少操作人员 24 人，年节约人工成本超 400 万元
焊接数据 100% 可追溯，满足主机厂质量审计要求
客户评价
"智科机器人的焊接方案显著提升了产线节拍与车身质量一致性，数据追溯能力让质量管控真正闭环。"
— 某汽车制造企业 焊装车间主任 / Welding Shop Director, an Automaker